Fatores que Influenciam na Anodização
Fatores que influenciam quantidade e qualitatividade na formação e utilização da camada anódica:
- Concentração de eletrólito: influencia na dureza da camada de óxido e, consequentemente, na facilidade de tingimento, pois quanto mais dura à camada maior a dificuldade para tingi-la.
- Tempo de oxidação: temperaturas baixas resultam em camadas mais duras e menos porosas.
- Temperatura: temperaturas baixas resultam em camadas mais duras e menos porosas.
- Amperagem e voltagem: se usar amperagem alta teremos uma dissolução do óxido, o que dificulta a obtenção de camadas espessas.
Equipamentos Indispensáveis para Anodização
Gancheiras
Equipamentos para fixação das peças a serem anodizadas. Normalmente são de alumínio, podendo ser usado titânio, desde que se considere a condutividade do mesmo.
Para um contato de alumínio necessitamos oito vezes em titânio. No caso de gancheiras de alumínio, estas deverão ser sempre decapadas após cada anodização.
Tanques
Devem ser construídos com material que preencham os seguintes requisitos:
- estabilidade térmica até 80°C
- resistência a ácidos orgânicos não oxidantes
- resistência a cloretos em concentrações baixas
Retificador: corrente contínua até 22 Volts, controle de voltagem e amperagem.
Pós-Tratamento
Desde que se requeira apenas uma proteção da superfície da liga, podemos proceder a selagem da camada de óxido, que será explicada posteriormente.
Caso contrário, será nesta etapa, aproveitando a porosidade da camada anódica, que procederemos a operações de acabamento, tais como:
- Impressões: com prévia secagem da superfície podemos efetuar impressões pelo processo Aluprint.
- Tingimento: o tingimento realizado por deposição de sais metálicos será feito na mesma operação da anodização. Caso se deseje um tingimento da camada anódica, através de corantes, este deve ser efetuado logo após a anodização. O tingimento se processa por imersão em soluções aquosas de corantes. A adsorção do corante pelos poros deixados na camada anódica tinge a superfície preparada. Esta absorção é realizada graças à propriedade que os corantes possuem de migrar da solução para os poros.
Em geral, os corantes podem ser divididos em dois grandes grupos: os orgânicos e os inorgânicos.
Os corantes inorgânicos, em geral, têm algumas vantagens de resistência, porém requerem maiores cuidados e mais experiências com o tingimento para a obtenção de cores constantes.
A seleção de corantes deve ser feita com base na solidez à luz necessária no produto final.
Desta forma, os corantes são graduados em uma escala internacional de notas que variam de 1 a 8, sendo 8 a nota máxima, referente ao menor desbotamento pela ação dos raios ultravioletas e 1 a nota mínima, em caso contrário.
Cada corante, por sua vez, apresenta faixas de pH ideais para trabalho, sendo que a variação do pH fora dessas faixas implica em diferenças de tonalidade e rendimento do corante.
Determinada a espessura conveniente da camada anódica para a padronização de uma cor, devemos levar em conta três variáveis (todas diretamente proporcionais à intensidade de cor):
- temperatura de tingimento
- tempo de tingimento
- concentração do banho de tingimento
Em geral, os corantes apresentam uma boa estabilidade do tingimento para uma temperatura em torno de 40°C.
Em processo, deve-se evitar tempos inferiores a 5 minutos de tingimento, com o risco de um sangramento do corante durante a selagem, o que acarreta uma maior dificuldade na obtenção de um padrão final de cor. Com base nisso, devemos determinar uma concentração ideal de corante para o tingimento.
A padronização da concentração de corante determinada para um processo, devido ao consumo, pode ser feita com testes práticos onde, partindo-se das diluições conhecidas de um banho recém preparado, pode-se avaliar os reforços de corantes necessários para se voltar ao equilíbrio de tingimento descrito anteriormente.
Deve-se evitar as misturas de corantes, mesmo que operem em idênticas condições, levando-se em consideração a variação de rendimento de corante para corante, onde se verifica, em pequenos espaços de tempo, consideráveis desequilíbrio na proporção das misturas, ocasionando variações de tonalidade.
Selagem
Para a proteção e fixação da impressão previamente seca ou do tingimento, e também para dar um acabamento final à camada de óxido, devemos selar a peça.
A selagem consiste na hidratação dos moléculas de óxido de alumínio formadas, fazendo com que estas aumentem de volume e consequentemente fechem os poros formados.
O processo de selagem pode variar em composição do banho, tempo de selagem, temperatura de selagem, etc, mas em linhas gerais, o que se adota normalmente é que para cada mícron de anodização devemos ter 3 minutos de selagem com água e sal de Selagem ASB Pó (a mais pura possível), em temperatura de ebulição e pH entre 5,5 e 6.
Para determinarmos a qualidade de selagem colocamos sobre a camada anódica selada uma gota de solução de ácido nítrico 50% durante 10 minutos, após o tempo lava-se a peça e se coloca uma gota (no mesmo local em que foi colocada a solução nítrica) de um solução aquosa a de corante (p. ex., Azul Alumínio 2LW – 10 g/l).
Caso a selagem tenha sido deficiente, após 60 segundos de contato, a gota deixará uma mancha azul, visível após a lavagem da placa, o que não ocorrerá caso a selagem tenha sido bem feita.
